高性能混凝土技术条件

 

1 范围

本标准规定了高性能混凝土的术语和定义、性能要求、原材料要求、配合比要求、生产与施工要求、质量检验与验收要求。

本标准适用于工业与民用建筑、市政、海港、铁路、交通等建设工程用的高性能混凝土。

2 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB 175 通用硅酸盐水泥

GB/T 176 水泥化学分析方法

GB 200 中热硅酸盐水泥、低热硅酸盐水泥

GB/T 1346 水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法

GB/T 1596 用于水泥和混凝土中的粉煤灰

GB/T 2419 水泥胶砂流动度测定方法

GB/T 8074 水泥比表面积测定方法 勃氏法

GB 8076 混凝土外加剂

GB/T 10171 混凝土搅拌站（楼）

GB/T 12959 水泥水化热测定方法

GB/T 14902 预拌混凝土

GB/T 14684 建设用砂

GB/T 14685 建设用卵石、碎石

GB/T 17671 水泥胶砂强度检验方法（ISO法）

GB/T 18046 用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉

GB/T 20491 用于水泥和混凝土中的钢渣粉

GB 23439 混凝土膨胀剂

GB/T 26751 用于水泥和混凝土中的粒化电炉磷渣粉

GB/T 27690 砂浆和混凝土用硅灰

GB/T 30190 石灰石粉混凝土

GB/T 34008 防辐射混凝土

GB 50164 混凝土质量控制标准

GB/T 50107 混凝土强度检验评定标准

GB 50119 混凝土外加剂应用技术规范

GB 50204 混凝土结构工程施工质量验收规范

GB/T 50344 建筑结构检测技术标准

GB/T 50476混凝土结构耐久性设计规范

GB 50496 大体积混凝土施工规范

GB/T50557 重晶石防辐射混凝土应用技术规范

GB/T 50733 预防混凝土碱骨料反应技术规范

GB 50666 混凝土结构工程施工规范

JGJ 51 轻骨料混凝土技术规程

JGJ 55 普通混凝土配合比设计规程

JGJ 63 混凝土用水标准

JGJ/T 178 补偿收缩混凝土应用技术规程

JGJ/T 193 混凝土耐久性检验评定标准

JGJ/T 221 纤维混凝土应用技术规程

JG/T223 聚羧酸系高性能减水剂

JGJ/T 281 高强混凝土应用技术规程

JGJ/T 283 自密实混凝土应用技术规程

JG/T 315 水泥砂浆和混凝土用天然火山灰质材料

JGJ/T 322 混凝土中氯离子含量检测技术规程

JGJ/T 328 预拌混凝土绿色生产及管理技术规程

JGJ/T 385 高性能混凝土评价标准

JG/T 486 混凝土用复合掺合料

JG/T 566 混凝土和砂浆用天然沸石粉

JC/T 420  水泥原料中氯离子的化学分析方法

JC 475 混凝土防冻剂

 

3 术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

高性能混凝土high performance concrete

以建设工程设计、施工和使用对混凝土性能特定要求为总体目标，选用优质常规原材料，合理掺加外加剂和矿物掺合料，采用较低水胶比并优化配合比，通过预拌和绿色生产方式以及严格的施工措施，制成具有优异的拌合物性能、力学性能、耐久性能和长期性能的混凝土。

[JGJ/T 385-2015，定义2.0.1]

3.2

特制品高性能混凝土

符合高性能混凝土技术要求的轻骨料混凝土、高强混凝土、自密实混凝土、纤维混凝土和重混凝土。

3.3

常规品高性能混凝土

除特制品高性能混凝土之外符合高性能混凝土技术要求并常规使用的混凝土。

[JGJ/T 385-2015，定义2.0.3]

3.4

细骨料（砂）

粒径小于4.75mm的岩石颗粒，包括天然砂和人工砂。

3.5

天然砂

自然形成的，经人工开采和筛分的粒径小于4.75mm的岩石颗粒，包括河砂、湖砂、山砂、淡化海砂，但不包括软质、风化的岩石颗粒。

3.6

人工砂

包括机制砂和混合砂。

3.7

机制砂

岩石、卵石、矿山尾矿或工业废渣经除土、机械破碎、整形、筛分、粉控等工艺制成的，粒径小于4.75mm的岩石颗粒，但不包括软质、风化的岩石颗粒。

3.8

混合砂

由天然砂与机制砂按一定比例混合而成的砂。

3.9

粗骨料（石）

粒径大于4.75mm的岩石颗粒，包括卵石和碎石。

3.10

人工砂片状颗粒

1.18mm以上的人工砂颗粒中最小一维尺寸小于该颗粒所属相应粒级的平均粒径0.45倍的颗粒。

3.11

含泥量

天然砂和卵石中粒径小于75μm的颗粒含量。

3.12

石粉含量

人工砂和碎石中粒径小于75μm的颗粒含量。

3.13

石粉亚甲蓝值

用于判定石粉吸附性能的指标。

3.14

石粉流动度比

用于判定石粉对减水剂吸附性能的指标。

3.15

人工砂（不含石粉）需水量比

人工砂（不含石粉）与ISO连续级配标准砂在规定水泥胶砂流动度偏差下的用水量之比，用于综合判定人工砂级配和粒形性能的指标。

3.16

人工砂（含石粉）需水量比

人工砂（含石粉）与ISO连续级配标准砂在规定水泥胶砂流动度偏差下的用水量之比，用于综合判定人工砂级配、粒形和石粉吸附性能的指标。

3.17

粗骨料不规则颗粒

卵石、碎石颗粒最小一维尺寸小于该颗粒所属相应粒级的平均粒径0.5倍的颗粒。

 

4 一般规定

4.1高性能混凝土拌合物性能、硬化混凝土的力学性能、长期性能与耐久性能应满足设计要求。

4.2工程所处环境类别与作用等级应按现行国家标准《混凝土结构耐久性设计规范》GB/T 50476确定。

4.3 对于有抗裂、防渗等特殊要求的混凝土结构，应进行混凝土结构的裂缝控制专项咨询或论证，并采用实际工程用的原材料及配合比进行必要的试验验证。

4.4当需要加强混凝土裂缝控制时，宜采用比表面积低、放热慢、早期强度发展慢、收缩小的水泥。

4.5宜采用非碱活性骨料。在盐渍土、海水和受除冰盐作用等含碱环境中，高性能混凝土不得采用碱活性骨料；对于非重要结构时，除应采取抑制骨料碱活性措施外，还应在混凝土表面采用隔离措施。预防混凝土碱骨料反应的技术措施应符合现行国家标准《预防混凝土碱骨料反应技术规范》GB/T 50733的规定。

4.6 高性能混凝土配合比设计应重视骨料的品质和骨料体系的设计，在满足拌合物性能和施工要求的情况下，宜尽量增加粗骨料用量，设计较低的拌合物工作性。

4.7高性能混凝土的在运输、浇筑过程中严禁加水。

4.8 高性能混凝土的评价可按照现行行业标准《高性能混凝土评价标准》JGJ/T 385的规定进行。

4.9 轻骨料高性能混凝土应符合现行行业标准《轻骨料混凝土技术规程》JGJ 51的规定。

4.10 重骨料高性能混凝土应符合现行国家标准《防辐射混凝土》GB/T 34008与《重晶石防辐射混凝土应用技术规范》GB/T 50557的规定。

 

5 性能要求

5.1 拌合物性能要求

5.1.1 高性能混凝土拌合物应具有良好的和易性，不得离析或泌水，且坍落度、扩展度、坍落度经时损失和凝结时间应满足施工要求。

5.1.2 高性能混凝土拌合物坍落度、扩展度等级划分及允许偏差应符合现行国家标准《混凝土质量控制标准》GB 50164的规定。在满足施工工艺要求的前提下，宜尽可能采用较小的坍落度。

5.1.3 高性能混凝土拌合物中水溶性氯离子最大含量应符合现行国家标准《混凝土质量控制标准》GB 50164的规定。

5.1.4 对于无抗冻要求的一般环境条件，掺用引气型或引气型外加剂高性能混凝土拌合物的含气量应符合现行国家标准《混凝土质量控制标准》GB 50164的规定。

5.1.5 特制品的高性能混凝土稠度以及其他性能控制宜符合以下要求：

1 泵送高强高性能混凝土坍落度控制目标值宜在S5等级中选用，1 h坍落度应无损失，扩展度不宜小于500mm，倒置坍落度筒排空时间宜控制在5s ~20s。

2 自密实混凝土扩展度不宜小于600mm，1 h扩展度应无损失；扩展时间T500不宜大于

8s；坍落度扩展度与J环扩展度差值不宜大于25mm；离析率不宜大于15%。

3 泵送钢纤维混凝土坍落度控制目标值宜在S4等级中选用，坍落度经时损失不宜大于20mm/h；合成纤维混凝土坍落度控制目标值不宜大于180mm，坍落度经时损失不宜大于30mm/h；纤维混凝土拌合物中的纤维应分布均匀，不出现结团现象，钢纤维混凝土拌合物中纤维体积率应符合试验要求。

5.1.6 用于预制制品的高性能混凝土拌合物性能还应满足该制品制造工艺的要求。

5.2 力学性能要求

5.2.1 常规品高性能混凝土强度等级划分

高性能混凝土强度等级应按立方体抗压强度标准值（MPa）划分为C30、C35、C40、C45、C50、C55。

5.2.2 特制品高性能混凝土强度等级划分

5.2.2.1 高强高性能混凝土强度等级应按立方体抗压强度标准值（MPa）划分为C60、C65、C70、C75、C80、C85、C90、C95、C100。

5.2.2.2 自密实高性能混凝土强度等级应按立方体抗压强度标准值（MPa）划分为C30、C35、C40、C45、C50、C55。

5.2.2.3钢纤维高性能混凝土强度等级应按立方体抗压强度标准值（MPa）划分为CF35、CF40、CF45、CF50、CF55、CF60、CF65、CF70、CF75、CF80；合成纤维高性能混凝土强度等级应按立方体抗压强度标准值（MPa）划分为C30、C35、C40、C45、C50、C55。

5.2.3 用于预制制品的高性能混凝土强度等级不应低于C40，轻骨料高性能混凝土除外。

5.2.4 强度评定规定

高性能混凝土抗压强度的评定应按照现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GB/T 50107执行。

5.3 耐久性能和长期性能要求

5.3.1 高性能混凝土耐久性能等级划分

5.3.1.1 高性能混凝土的抗冻性能、抗水渗透性能和抗硫酸盐侵蚀性能的等级划分应符合表5.3.1.1的规定。

 

 

 

 

 

表5.3.1.1 高性能混凝土抗冻性能、抗水渗透性能和抗硫酸盐侵蚀性能的等级划分

5.3.1.2 高性能混凝土抗氯离子渗透性能的等级划分应符合下列规定：

a） 当采用氯离子迁移系数（RCM法）划分高性能混凝土抗氯离子渗透性能等级时，应符合表5.3.1.2-1的规定，且测试龄期应为84d.

表5.3.1.2-1 高性能混凝土抗氯离子渗透性能的等级划分（RCM法）

b） 当采用电通量划分混凝土抗氯离子渗透性能等级时，应符合表5.3.1.2-2的规定，且高性能混凝土测试龄期宜为28d。当混凝土中水泥混合材与矿物掺合料之和超过胶凝材料用量的50%时，测试龄期可为56d。

表5.3.1.2-2 高性能混凝土抗氯离子渗透性能的等级划分（电通量法）

5.3.1.3 高性能混凝土的抗碳化性能等级划分应符合表5.3.1.3的规定。

表5.3.1.3 高性能混凝土抗碳化性能的等级划分

 

5.3.2 一般环境中高性能混凝土的耐久性能要求

5.3.2.1 一般环境中高性能混凝土耐久性能控制要求应按表5.3.2.1确定。

表5.3.2.1  一般环境中的高性能混凝土耐久性能要求

环境作用等级   控制项目	50年	100年
	I-C	I-B	I-C
28d碳化深度（mm）	≤15	≤10	≤5
抗渗等级	≥P12	≥P12	≥P12

 

5.3.3 冻融环境中高性能混凝土的耐久性能要求

5.3.3.1冻融环境中高性能混凝土耐久性能控制要求应按表5.3.3.1确定。

表5.3.3.1 冻融环境中的高性能混凝土耐久性控制

环境作用等级 控制项目	50年			100年
	II-C	II-D	II-E	II-C	II-D	II-E
抗冻等级	≥F250	≥F300	≥F350	≥F300	≥F350	≥F400

5.3.4 氯化物环境中高性能混凝土的耐久性能要求

5.3.4.1 氯化物环境中高性能混凝土耐久性能控制要求应按表5.3.4.1确定。

表5.3.4.1 氯化物环境中的高性能混凝土耐久性控制

环境作用等级   控制项目	50年				100年
	III-C IV-C	III-D IV-D	III-E IV-E	III-F	III-C IV-C	III-D IV-D	III-E IV-E	III-F
84d氯离子迁移系数（×10-12m2/s）	<3.0	<2.5	<2.0	<1.5	<2.5	<2.5	<1.5	<1.2
注： 当海洋氯化物环境与冻融环境同时作用时，应采用引气混凝土。

 

5.3.5 化学腐蚀环境中高性能混凝土的耐久性能要求

5.3.5.1 化学腐蚀环境下的高性能混凝土不宜单独使用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥作为胶凝材料，其原材料组成应根据环境类别和作用等级按照本标准中的原材料控制要求进行。

5.3.5.2 在干旱、高寒硫酸盐环境和含盐大气环境中的高性能混凝土宜为引气混凝土，其含气量不宜超过5%。

5.3.5.3 化学腐蚀环境中高性能混凝土耐久性能控制要求应按表5.3.5.3确定。

表5.3.5.3 化学腐蚀环境中的高性能混凝土耐久性控制

 

5.3.6 收缩性能

高性能混凝土180d干燥收缩率不宜超过0.045%。

6 原材料要求

6.1 水泥

6.1.1 水泥品种与强度等级的选用应根据设计、施工要求、结构特点以及工程所处环境和应用条件确定。

6.1.2高性能混凝土宜采用符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB 175规定的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；对于有盐冻融环境下的混凝土，不得采用含石灰石粉的水泥；有预防混凝土碱－骨料反应要求的混凝土工程宜采用碱含量低于0.6%的水泥；大体积混凝土宜采用符合现行国家标准《中热硅酸盐水泥、低热硅酸盐水泥》GB 200规定的中、低热硅酸盐水泥，也可使用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥同时复合使用大掺量的矿物掺合料；有抗硫酸盐侵蚀要求的混凝土，宜采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥同时复合使用优质的矿物掺合料，不得采用含石灰石粉的水泥。

6.1.3 水泥的技术指标还宜符合表6.1.3的规定。

表6.1.3 水泥性能要求

项目	要求	试验方法
比表面积（m2/kg）	≤350	按GB/T 8074进行
3d抗压强度a（MPa）	42.5级硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥：≥17.0，≤25.0 52.5级硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥：≥23.0，≤30.0	按GB/T 17671进行
28d/3d抗压强度比	≥1.70	按GB/T 17671测试28d抗压强度及3d抗压强度，28d/3d抗压强度比=28d抗压强度/3d抗压强度
熟料C3A含量(按质量计)/%	中等硫酸盐环境≤5%，海水等氯化物环境≤10%	按GB/T 176进行
3d水化热（kJ/kg）	一般水泥≤280，中热水泥≤251，低热水泥≤230	按GB/T 12959进行
7d水化热（kJ/kg）	一般水泥≤320，中热水泥≤293，低热水泥≤260	按GB/T 12959进行
Cl-含量(按质量计)/%	≤0.06	按JC/T 420进行
标准稠度用水量/%	≤26	按GB/T 1346进行

注：a此指标为选择性指标，当硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥用于有抗裂要求的混凝土中时采用。

6.1.4 用于人居环境或饮水工程等工程时，水泥应控制放射性和重金属浸出毒性。

6.2 矿物掺合料

6.2.1 配制高性能混凝土应采用有国家标准或行业标准的矿物掺合料，主要包括粉煤灰、粒化高炉矿渣粉、硅灰、钢渣粉、粒化电炉磷渣粉、石灰石粉、天然火山灰质材料、复合掺合料等。粉煤灰性能应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T 1596的规定，粒化高炉矿渣粉性能应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》GB/T 18046的规定，硅灰性能应符合现行国家标准《砂浆和混凝土用硅灰》GB/T 27690的规定，钢渣粉性能应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的钢渣粉》GB/T 20491的规定，粒化电炉磷渣粉性能应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粒化电炉磷渣粉》GB/T 26751的规定，石灰石粉性能应符合现行国家标准《石灰石粉混凝土》GB/T 30190的规定，天然火山灰质材料性能应符合现行行业标准《水泥砂浆和混凝土用天然火山灰质材料》JG/T 315的规定，复合掺合料性能应符合现行行业标准《混凝土用复合掺合料》JG/T 486的规定。

6.2.2 使用其他掺合料应经过试验研究和论证，并应进行长期性能和耐久性试验验证。

6.2.3 掺用矿物掺合料的混凝土，应采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。

6.2.4 对于高强混凝土或有抗渗、抗冻、抗腐蚀、耐磨或有其他特殊要求的混凝土，应采用I或II级粉煤灰。采用硅灰时，其二氧化硅含量应大于85%。

6.2.5 生产掺合料时不得使用影响混凝土耐久性的助磨剂。

6.3 细骨料

6.3.1 细骨料应采用分计筛余控制颗粒级配，细骨料分计筛余百分率见表6.3.1。

表6.3.1 细骨料分计筛余百分率表（%）

6.3.2 细骨料的细度模数宜控制在2.3~3.3范围内。

6.3.3 细骨料的技术要求应满足表6.3.3的规定。

表6.3.3细骨料技术要求

6.3.4同一批次细骨料的质量稳定性应符合表6.3.4的规定。

表6.3.4 细骨料质量稳定性

项目	允许波动范围		试验方法
	天然砂	人工砂
含泥量(按质量计)/%	±0.2	——	在生产过程中，同一批细骨料产品随机抽取5个分割样，并进行编号，根据细骨料类别按照表中所列项目进行检验，取5个分割样检测值的算数平均值；连续三个批次质量稳定后，同一批细骨料产品可按3个分割样进行质量稳定性检验。
方筛孔2.36mm分级筛余/%	±2.0	——
片状颗粒含量/%	——	±2.0
石粉亚甲蓝值	——	±0.2
方筛孔0.30mm分级筛余/%	——	±2.0
筛底/%	——	±2.0

6.3.5细骨料应按照现行国家标准《建设用砂》GB/T14684进行碱活性检验，当骨料具有潜在碱活性时，应按《预防混凝土碱骨料反应技术规范》GB/T 50733的规定采取技术措施进行预防。当判断细骨料存在碱活性时，不得用于配制处于盐渍土、海水和受除冰盐作用等含碱环境中的高性能混凝土。

6.3.6海砂应采用淡水淘洗的方法进行净化处理，且满足6.3.1~6.3.5要求。如采用非淡水淘洗的方法净化处理海砂，即使满足本标准6.3.1~6.3.5的要求，也应进行混凝土的长期耐久性试验验证，之后方可使用。

6.4 粗骨料

6.4.1 粗骨料级配应宜根据粗骨料粒级范围进行分级：最大公称粒级为19.0mm宜分为两级配；最大公称粒级不大于31.5mm宜分为三级配；最大公称粒级大于31.5mm宜分为四级配。供方应分级供应销售，需方应分级分仓储存。

6.4.2 粗骨料技术要求应符合表6.4.2的规定。

表6.4.2 粗骨料技术要求

6.4.3 同一批次粗骨料的质量稳定性应符合表6.4.3的规定。

表6.4.3 粗骨料质量稳定性

6.4.4粗骨料应现行国家标准《建设用卵石、碎石》GB/T 14685的规定进行碱活性检验。当骨料具有潜在碱活性时，按《预防混凝土碱骨料反应技术规范》GB/T 50733的规定采取技术措施进行预防。当判断粗骨料存在碱活性时，不宜作高性能混凝土骨料，且不得用于配制处于盐渍土、海水和受除冰盐作用等含碱环境中的高性能混凝土。

6.5 外加剂

6.5.1 高性能混凝土用外加剂品种和掺量的选择应充分考虑混凝土结构设计、施工、结构特点和工程所处环境条件等要求。外加剂性能应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB 8076、《混凝土外加剂应用技术规范》GB 50119的规定，膨胀剂性能应符合现行国家标准《混凝土膨胀剂》GB 23439和行业标准《补偿收缩混凝土应用技术规程》JGJ/T 178的规定，防冻剂应符合现行行业标准《混凝土防冻剂》JC 475的规定。

6.5.2外加剂28d收缩率比不宜大于110%。

6.5.3 在混凝土中掺用外加剂时，外加剂应与水泥、掺合料、砂石等材料具有良好的适应性或相容性，且应同时满足混凝土工作性、力学性能、耐久性和体积稳定性要求，其种类和掺量应经试验或工程论证确定。

6.5.4 外加剂中的氯离子含量和碱含量应满足混凝土设计要求。

6.5.5 含有六价铬、亚硝酸盐和硫氰酸盐成分的混凝土外加剂，严禁用于饮水工程中建成后与饮用水直接接触的混凝土。

6.5.6 含有强电解质无机盐的早强型普通减水剂、早强剂、防冻剂和防水剂，严禁用于下列混凝土结构：

1 与镀锌钢材或铝材相接触部位的混凝土结构；

2 有外漏钢筋预埋件而无防护措施的混凝土结构；

3 使用直流电源的混凝土结构；

4 距离高压直流电源100米以内的混凝土结构。

6.5.7 含有氯盐的早强型普通减水剂、早强剂、防水剂和氯盐类防冻剂，严禁用于预应力混凝土、钢筋混凝土和钢纤维混凝土结构。

6.5.8 含有硝酸铵、碳酸铵的早强型普通减水剂、早强剂和含有硝酸铵、碳酸铵、尿素的防冻剂，严禁用于办公和居住等有人员活动的建筑工程。

6.5.9 含有亚硝酸盐、碳酸盐的早强型普通减水剂、早强剂、防冻剂和含有硝酸盐的阻锈剂，严禁用于预应力混凝土结构。

6.6 水

6.6.1 高性能混凝土用水应符合现行行业标准《混凝土用水标准》JGJ 63的规定。

6.6.2 按比例掺用设备洗涮水、废浆水和废弃新拌混凝土处理过程中产生的废水形成的混合用水，应符合现行行业标准《混凝土用水标准》JGJ 63的要求，并应进行混凝土性能的试验验证。不得用于使用碱活性或潜在碱活性骨料的混凝土。

6.7 纤维

6.7.1 高性能混凝土用钢纤维、合成纤维应符合现行行业标准《纤维混凝土应用技术规程》JGJ/T 221的规定。

6.7.2 高性能混凝土用钢纤维抗拉强度等级应为600级及以上。

7 配合比要求

7.1 基本要求

7.1.1 混凝土配合比设计应满足混凝土配制强度及其它力学性能、拌合物性能、长期性能和耐久性能的要求。当设计没有规定混凝土耐久性指标时，在试配阶段以下耐久性指标应至少有一项得到满足：

1 抗渗等级不小于P12；

2 28d碳化深度不大于15mm；

3 抗冻等级不小于F250；

4 84d氯离子迁移系数不大于3.0×10-12m²/s或28d电通量不大于2000C。

5 抗硫酸盐等级不小于KS120。

7.1.2 常规品高性能混凝土配合比设计应符合现行行业标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ 55的规定。

7.1.3 特制品高性能混凝土配合比设计应符合如下规定：

1 高强混凝土配合比设计应符合现行行业标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ 55的规定。

2 自密实混凝土配合比设计应符合现行行业标准《自密实混凝土应用技术规程》JGJ/T 283的规定。

3 纤维混凝土配合比设计应符合现行行业标准《纤维混凝土应用技术规程》JGJ/T 221的规定。

7.2 一般环境中配合比参数要求

一般环境中高性能混凝土配合比基本要求应满足7.2的要求。

表7.2 一般环境中的高性能混凝土配合比控制要求

环境作用等级 控制项目	50年	100年
	I-C	I-B	I-C
水胶比	≤0.45	≤0.42	≤0.40

7.3 冻融环境中配合比参数要求

7.3.1 冻融环境中高性能混凝土配合比基本要求应满足表7.3.1的要求。

表7.3.1 冻融环境中的高性能混凝土耐久性控制

环境作用等级 控制项目		50年			100年
		II-C	II-D	II-E	II-C	II-D	II-E
水胶比	≤0.45		≤0.42	≤0.38	≤0.42	≤0.38	≤0.35
胶凝材料用量（kg/m3）	≥350		≥380	≥400	≥380	≥400	≥420

7.3.2 复合矿物掺合料掺量宜符合表7.3.2的规定。

表7.3.2  复合矿物掺合料最大掺量

7.3.3 长期处于潮湿或水位变动的寒冷和严寒环境、盐冻环境、受除冰盐作用环境的高性能混凝土应掺用引气剂。引气剂掺量应根据混凝土含气量要求经试验确定，高性能混凝土最小含气量应符合表7.3.3的规定，最大不宜超过7.0%。

表7.3.3  高性能混凝土最小含气量

粗骨料最大公称粒径（mm）	混凝土最小含气量（％）
	潮湿或水位变动的寒冷和严寒环境	受除冰盐作用、盐冻环境、海水冻融环境
40.0	4.5	5.0
25.0	5.0	5.5
20.0	5.5	6.0
注：含气量为气体占混凝土体积的百分比。

7.4 氯化物环境中配合比参数要求

7.4.1 高性能混凝土抗氯离子渗透的配合比基本要求应满足下表7.4.1的要求

表7.4.1 氯化物环境中的高性能混凝土配合比基本要求

环境作用等级           控制项目	50年				100年
	III-C IV-C	III-D IV-D	III-E IV-E	III-F	III-C IV-C	III-D IV-D	III-E IV-E	III-F
水胶比	≤0.42	≤0.40	≤0.36	≤0.34	≤0.40	≤0.36	≤0.34	≤0.32
矿物掺合料掺量（%）	≥35				≥40
注：宜选用矿渣、硅灰等可相对有效降低混凝土电通量的矿物掺合料。

7.4.2 当海洋氯化物环境与冻融环境同时作用时，应采用引气混凝土。

7.5 化学腐蚀环境中配合比参数要求

7.5.1 化学腐蚀环境高性能混凝土配合比基本要求应满足表7.5.1的要求。

表7.5.1 化学腐蚀环境中的高性能混凝土配合比基本要求

7.5.2 高性能混凝土抗硫酸盐或镁盐侵蚀配合比基本要求应满足表7.5.2的要求。

表7.5.2 高性能混凝土抗硫酸盐或镁盐侵蚀配合比基本要求

抗硫酸盐等级	最大水胶比	矿物掺合料掺量（%）
KS120	0.42	≥30
KS150	0.38	≥35
> KS150	0.33	≥40

注：1  矿物掺合料掺量为采用普通硅酸盐水泥情况的掺量；

2  矿物掺合料主要为矿渣粉和粉煤灰等，或复合采用。

7.5.3 高性能混凝土抗其它化学腐蚀配合比基本要求应满足下表6.5.3的要求

表7.5.3 高性能混凝土抗其它化学腐蚀配合比基本要求

环境条件	腐蚀介质指标	最大水胶比
水（含酸雨等）中酸碱度（pH值）	6.0 ~ 5.5	0.42
	5.5 ~ 5.0	0.39
	< 5.0	0.36
水中侵蚀性CO2浓度（mg/L）	15 ~ 30	0.42
	30 ~ 60	0.40
	60 ~ 100	0.38

7.6 配合比设计时，钢筋混凝土和预应力混凝土中矿物掺合料最大掺量尚宜分别符合表7.6-1和7.6-2的规定。

表7.6-1  钢筋混凝土中矿物掺合料最大掺量

注：①采用其它通用硅酸盐水泥时，应将水泥混合材掺量20%以上的混合材量计入矿物

       掺合料；

②复合掺合料各组分的掺量不应超过单掺时的最大掺量；

③在混合使用两种或两种以上矿物掺合料时，矿物掺合料总掺量应符合表中复合掺合料的规定；

④采用硅酸盐水泥时，经混凝土耐久性和长期性能试验验证，复合掺合料最大掺量可放宽5%；

⑤石灰石粉不宜单独使用；

⑥当采用含石粉机制砂时，石灰石粉掺量应计入机制砂中的石粉含量，并经试验验证。

 

表7.6-2 预应力钢筋混凝土中矿物掺合料最大掺量

 

7.7 用于预制制品的高性能混凝土配合比还应符合该制品技术标准的具体要求。

8 生产与施工要求

8.1绿色生产与管理

8.1.1搅拌站（楼）应符合现行国家标准《混凝土搅拌站（楼）》GB/T 10171的规定。

8.1.2生产厂址选择、厂区要求、设备设施、控制要求、监测控制应符合现行行业标准《预拌混凝土绿色生产及管理技术规程》JGJ/T 328的规定，并应达到一星级及以上的标准。

8.1.3 高性能混凝土的生产与管理宜采用实时监测、图像监控等信息技术手段，并及时封存相关信息作为备案资料。

8.2 原材料进场与贮存

8.2.1原材料进场与贮存应符合现行国家标准《预拌混凝土》GB/T 14902和《混凝土质量控制标准》GB 50164的规定。

8.2.2大宗粉料不宜使用袋装方式。

8.2.3原材料的运输、装卸和存放应采取降低噪声和防尘的措施，并保持清洁卫生，符合环境卫生要求。

8.3 计量

8.3.1生产计量应符合现行国家标准《预拌混凝土》GB/T 14902的规定。

8.3.2外加剂的计量宜单独采用精度更高的计量设备或其他有效措施来提高外加剂计量精度。

8.3.3 当掺加纤维等特殊原材料时，应安排专人负责计量操作和环境安全。

8.3.4 应严格控制计量过程中的粉尘排放，并定期对除尘装置进行滤芯更换.

8.4 搅拌

8.4.1搅拌应符合现行国家标准《预拌混凝土》GB/T 14902和《混凝土质量控制标准》GB 50164的规定。

8.4.2应采用强制式搅拌机，也可采用振动搅拌等先进搅拌设备。

8.4.3搅拌时间应根据混凝土配合比、搅拌设备等确定。

8.4.4 生产高性能混凝土时的水泥温度不应高于60℃。

8.4.5拌合物温度应采取下列控制措施：

1 冬期施工搅拌混凝土时，宜优先采用加热水的方法提高拌合物温度，也可同时采用加热骨料的方法提高拌合物温度。

2 炎热季节施工时，应采取遮阳措施避免骨料受到阳光曝晒，同时宜适当采用喷淋措施；搅拌混凝土时可采用掺加冰块的方法降低拌合物温度。当掺加冰块时，应采用碎冰机制备较小粒径的冰块。

8.5 运输

8.5.1运输应符合现行国家标准《预拌混凝土》GB/T 14902和《混凝土质量控制标准》GB 50164的规定。

8.5.2 预拌混凝土企业应制定运输管理制度，合理指挥调度车辆，并宜采用定位系统监控车辆运行。

8.5.3 搅拌运输车出入厂区时宜使用循环水进行冲洗以保持卫生清洁，冲洗运输车产生的废水可进入废水回收利用设施。

8.6 浇筑

8.6.1浇筑应符合现行国家标准《混凝土质量控制标准》GB 50164和《混凝土结构工程施工规范》GB 50666的规定，其他行业还应符合相应的行业标准规定。

8.6.2 浇筑前，应根据工程特点、环境条件、施工工艺与施工条件制定浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑方向和浇筑厚度等，在混凝土浇筑过程中不得无故更改浇筑方案。

8.6.3 当在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑高性能混凝土时，应采取适当挡风措施，防止混凝土失水过快，并应避免浇筑较大暴露面积的构件。

8.6.4入模温度不宜大于35℃，不应小于5℃。

8.6.5分层浇筑的间隙时间不得超过90min，并不得随意留置施工缝。

8.6.6 宽度较小的梁、墙混凝土宜采用插入式振捣器振捣（如果可以插入）并辅以附壁式振捣。

8.6.7 不同强度等级混凝土现浇对接处应设在低强度等级混凝土构件中，与高强度等级构件间距不宜小于500mm；现浇对接处可设置密孔钢丝网(孔径5×5mm)拦截混凝土拌合物，浇筑时应先浇高强度等级混凝土，后浇低强度等级混凝土；低强度等级混凝土不得流入高强度等级混凝土构件中。

8.6.8 润滑泵管的砂浆不得浇筑在重要结构上，也不得集中一处浇筑在非重要结构部位。

8.7 养护

8.7.1养护应符合现行国家标准《混凝土质量控制标准》GB 50164和《混凝土结构工程施工规范》GB 50666的规定。

8.7.2浇筑后应及时进行保湿养护。大面积暴露的水平构件、竖向构件及大体积构件宜根据构件尺寸、环境情况及施工条件确定养护开始时间及养护时长。

8.7.3 当采用混凝土养护剂进行养护时，养护剂的有效保水率不应小于90%，7d和28d抗压强度比均不应小于95%。养护剂有效保水率和抗压强度比的试验方法应符合现行行业标准《公路工程混凝土养护剂》JT/T 522的规定。

8.7.4 养护用水温度与混凝土表面温度之间的温差不宜大于20℃；

8.7.5 未经处理的海水严禁用于钢筋混凝土和预应力混凝土养护。

8.7.6浇筑成型后，应及时对混凝土暴露面进行覆盖。梁板或道路等平面结构混凝土终凝前，应用抹子搓压表面至少二遍，平整后再次覆盖。

8.7.7 用于预制制品时，养护应满足该制品生产工艺规定的养护制度的要求。

8.8 特制品高性能混凝土施工

8.8.1高强高性能混凝土施工应符合现行行业标准《高强混凝土应用技术规程》JGJ/T 281的规定，自密实高性能混凝土施工应符合现行行业标准《自密实混凝土应用技术规程》JGJ/T 283的规定，纤维高性能混凝土施工应符合现行行业标准《纤维混凝土应用技术规程》JGJ/T 221的规定。

8.8.2 特制品高性能混凝土搅拌高强高性能混凝土应采用双卧轴强制式搅拌机，也可采用振动搅拌等其他搅拌效果更好的搅拌机，当采用其他搅拌机时，搅拌时间宜根据混凝土配合比等实际情况调整。

8.9 大体积混凝土施工

大体积混凝土施工应符合现行国家标准《大体积混凝土施工规范》GB 50496的规定。

8.10 特殊、复杂的混凝土工程施工

特殊、复杂的混凝土工程施工应制定专项施工方案。

9 质量检验与验收要求

9.1 高性能混凝土绿色生产监测控制

9.1.1 高性能混凝土绿色生产监测控制对象应包括生产性粉尘和噪声。当生产废水和废浆用于制备混凝土时，监测对象尚应包括生产废水和废浆。

9.1.2 监测时间、监测频率、测点分布和监测方法、控制要求应符合现行行业标准《预拌混凝土绿色生产及管理技术规程》JGJ/T 328的规定。

9.2 高性能混凝土原材料检验

9.2.1 高性能混凝土原材料进场时应进行检验，检验方法、检验批量应符合现行国家标准《混凝土质量控制标准》GB 50164的规定。

9.2.2 高性能混凝土原材料检验结果应符合本标准第6章的规定。

9.3 高性能混凝土拌合物性能检验

9.3.1 高性能混凝土拌合物检验应为抽样检验。出厂检验应在搅拌地点取样；混凝土交货检验应在交货地点取样。

9.3.2 常规品高性能混凝土拌合物检验项目及其频率应符合现行国家标准《混凝土质量控制标准》GB 50164的规定。

9.3.3 特制品高性能混凝土拌合物检验项目及其频率应符合如下规定：

1 高强混凝土拌合物检验项目及其频率应符合现行国家标准《混凝土质量控制标准》GB 50164的规定。

2 自密实混凝土拌合物检验项目及其频率应符合现行行业标准《自密实混凝土应用技术规程》JGJ/T 283的规定。

3 纤维混凝土拌合物检验项目及其频率应符合现行行业标准《纤维混凝土应用技术规程》JGJ/T 221的规定。

9.3.4混凝土拌合物水溶性氯离子检验应符合现行行业标准《混凝土中氯离子含量检测技术规程》JGJ/T 322的规定。检验结果应符合本标准第5章的要求。当有争议时，应按现行行业标准《混凝土中氯离子含量检测技术规程》JGJ/T 322的规定检测硬化混凝土的氯离子含量。9.3.5 掺加引气型外加剂的高性能混凝土拌合物含气量检验频率应符合现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GB/T 50107的规定。

9.3.6 高性能混凝土拌合物性能检验结果应符合本标准第5章及相关标准的规定。

9.4 硬化高性能混凝土性能检验

9.4.1 硬化高性能混凝土性能应进行出厂检验和交货检验。出厂检验在搅拌地点由企业自检；交货检验在浇筑地点由第三方质检部门进行，交货检验作为验收依据。

9.4.2 常规品高性能混凝土强度检验应符合现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GB/T 50107的有关规定，其他力学性能检验应符合设计要求和有关标准的规定。

9.4.3 常规品高性能混凝土长期性能和耐久性能检验评定应符合现行行业标准《混凝土耐久性检验评定标准》JGJ/T 193的有关规定。

9.4.5 硬化高性能混凝土性能检验结果应符合本标准第5章及相关标准的规定。

9.5 实体结构高性能混凝土质量检验

9.5.1 当需要检验实体结构高性能混凝土的力学性能时，可采用同条件养护试件进行力学性能检验，并应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的规定；当对强度产生争议时，可采用钻芯法进行检验，实体结构混凝土强度筛查可以采用回弹、超声等非破损方法进行检验，并应符合现行国家标准《建筑结构检测技术标准》GB/T 50344的规定。检验结果应符合本标准第5章、现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204、《建筑结构检测技术标准》GB/T 50344的要求。

9.5.2 当需要检验实体结构高性能混凝土的耐久性能时，可采用同条件养护试件进行耐久性能检验。检验结果应符合本标准第5章的要求。

9.5.3 实体结构高性能混凝土裂缝及其它外观质量与缺陷的检验应符合现行国家标准《建筑结构检测技术标准》GB/T 50344的规定。检验结果应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的规定。

9.5.4 钢筋保护层厚度检验应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的规定。检验结果应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的要求。

9.6 验收

9.6.1 高性能混凝土的原材料、配合比、施工以及高性能混凝土工程质量的验收应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的规定。其他行业的验收应符合相应行业标准的规定。

9.6.2 高性能混凝土拌合物的氯离子含量应按《混凝土中氯离子含量检测技术规程》JGJ/T 322检验，且应纳入验收文件。

9.6.3特制品高性能混凝土的验收除符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的规定外，还应符合如下规定：

1 自密实高性能混凝土的验收还应符合 《自密实混凝土应用技术规程》JGJ/T 283的规定；

2 纤维高性能混凝土的验收还应符合《纤维混凝土应用技术规程》JGJ/T 221的规定。

9.7 高性能混凝土预制制品的质量检验与验收

高性能混凝土预制制品质量检验与验收应符合该制品的国家标准、行业标准及标书的规定。

附　录　A
（规范性附录）石粉亚甲蓝值试验

A.1范围

本附录规定了石粉亚甲蓝值试验的方法。

A.2仪器设备

A.2.1 亚甲蓝（C₁₆H₁₈CIN₃S·3H₂O）：纯度不小于98.5%。

A.2.2 鼓风烘箱：温度控制范围为（105±5）℃。

A.2.3 天平，称量1000g，感量1g；称量100g，感量0.01g。

A.2.4 标准筛：规格为75μm、150μm、300μm、600μm、1.18mm、2.36mm、4.75mm的方孔筛各一只，并附有筛底和筛盖。

A.2.5 摇筛机

A.2.6 移液管：5mL、2mL移液管各一个。

A.2.7 叶轮搅拌器：转速可调最高达（600±60）r/min，叶轮个数三片或四片，叶轮直径（75±10）mm。

A.2.8 定时装置：精度1s。

A.2.9 玻璃容量瓶：容量1L。

A.2.10 温度计：精度1℃。

A.2.11 玻璃棒：2支，直径8mm，长300mm。

A.2.12 烧杯：容量为1000mL。

A.2.13 其他：定量滤纸、搪瓷盘、毛刷、洁净水等。

A.3试验步骤

A.3.1标准亚甲蓝溶液（10.0g/L±0.1 g/L标准浓度）配制

A.3.1.1测定亚甲蓝中的水分含量w。称取5g左右的亚甲蓝粉末，记录质量m_h，精确到0.01g。在100℃±5℃的温度下烘干至恒重（若烘干温度超过105℃，亚甲蓝粉末会变质），在干燥器中冷却，然后称重，记录质量m_g，精确到0.01g。按式（A.3.1.1）计算亚甲蓝的含水率w：

QUOTE

式中: m_h——亚甲蓝粉末的质量（g）；

m_g——干燥后亚甲蓝的质量（g）。

    注：每次配制亚甲蓝溶液前，都必须首先确定亚甲蓝的含水率。

A.3.1.2取亚甲蓝粉末（100+w）（10g±0.01g）/100（即亚甲蓝粉末质量10g），精确至0.01g。

A.3.1.3加热盛有约600ml洁净水的烧杯，水温不超过40℃。

A.3.1.4边搅动边加入亚甲蓝粉末，持续搅动45min，直至亚甲蓝粉末全部溶解为主，然后冷却至20℃。

A.3.1.5将溶液倒入1L容量瓶中，用洁净水淋洗烧杯等，使所有亚甲蓝溶液全部移入容量瓶，容量瓶和溶液的温度应保持在20℃±1℃，加洁净水至容量瓶1L刻度。

A.3.1.6摇晃容量瓶以保证亚甲蓝粉末完全溶解。将标准液移入深色储藏瓶中，亚甲蓝标准溶液保质期应不超过28d。配置好的溶液应标明制备日期、失效日期，并避光保存。

A.3.2制备石粉悬浊液石

A.3.2.1取代表性人工砂试样，置烘箱中在105℃±5℃条件下烘干至恒重，待冷却至室温时，将人工砂试样倒入按孔径大小从上到下组合的套筛（附75μm筛和筛底），用摇筛机筛10min，取75μm方孔筛以下筛底石粉试样累计100g，分两份备用，精确至0.1g。

A.3.2.2称取石粉试样50g，精确至0.1g。将石粉试样倒入盛有（500±5）mL蒸馏水的烧杯中将叶轮搅拌机调整到（600±60）r/min转速，叶轮距离烧杯底部约10mm。搅拌5min，形成石粉悬浮液，用移液管准确加入5ml亚甲蓝溶液，然后保持（400±40）r/min转速持续搅拌，直至试验结束。

A.3.3粉亚甲蓝（MB）值的测定

A.3.3.1将滤纸架空放置在敞口烧杯的顶部，使其不与任何其他物品接触。

A.3.3.2石粉悬浊液在加入亚甲蓝溶液并经（400±40）r/min转速搅拌1min起，在滤纸上进行第一次色晕检验。即用玻璃棒蘸取一滴石粉悬浊液滴于滤纸上，液滴在滤纸上形成环状，中间是石粉沉淀物，液滴的数量应使沉淀物直径在8mm~12mm之间，外围环绕一圈无色的水环。观察在沉淀物周围边缘是否放射出1mm宽的浅蓝色晕。

A.3.3.3如果第一次的5mL亚甲蓝溶液没有使沉淀物周围出现色晕，再向石粉悬浊液中加入5mL亚甲蓝溶液，继续搅拌1min，再用玻璃棒蘸取一滴悬浮液，滴于滤纸上，进行二次色晕试验，若沉淀物周围仍未出现色晕，重复上述步骤，直至沉淀物周围出现约1mm宽的稳定浅蓝色晕。

A.3.3.4停止滴加亚甲蓝溶液，但继续搅拌悬浊液，每1min蘸取一次悬浊液进行色晕试验。若色晕在4min内消失，再加入5mL亚甲蓝溶液；若色晕在第5min消失，再加入2mL亚甲蓝溶液。两种情况下，均应继续进行搅拌和蘸染试验，直至色晕可持续5min。

注：由于石粉吸附亚甲蓝需要一定的时间才能完成，在色晕试验过程中，色晕可能在出现后又消失了。因此，需要每隔1min进行一次色晕检验，连续5次出现色晕为有效。

A.3.3.5记录色晕持续5min时所加入的亚甲蓝溶液总体积，精确至1mL。

注：试验结束后应立即用水彻底清洗试验用容器，清洗后的容器不得含有清洁剂成分。

A.4石粉亚甲蓝（MB_P）值计算

A.4.1石粉亚甲蓝值（MB_P）按式A.4.1计算：

                                            （A.4.1）

式中：

    MB_P——亚甲蓝值（g/kg），表示每千克石粉试样所消耗的亚甲蓝克数，精确至0.1；

    G——试样质量50（g）；

    V——所加入的亚甲蓝溶液的总量（mL）。

    10——换算系数，用于将每千克试样消耗的亚甲蓝溶液体积换算成亚甲蓝质量。

A.4.2石粉亚甲蓝（MB_P）值取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1。

 

附　录　B
（规范性附录）石粉流动度比试验

B.1范围

本附录规定了石粉流动度比试验的方法。

B.2仪器设备和材料

B.2.1 搅拌机应符合GB/T 17671规定的行星式水泥胶砂搅拌机。

B.2.2流动度跳桌应符合G B /T 2419的规定。

B.2.3鼓风烘箱：温度控制范围为（105±5）℃。

B.2.4水泥应采用GB 8076混凝土外加剂检验专用基准水泥或符合GB 175规定的硅酸盐水泥。当有争议或仲裁检验时，应采用基准水泥。

B.2.5标准筛：规格为75μm、150μm、300μm、600μm、1.18mm、2.36mm、4.75mm的方孔筛各一只，并附有筛底和筛盖。

B.2.6摇筛机

B.2.7砂应符合GB/T 17671规定的连续级配标准砂。

B.2.8水应采用自来水或蒸馏水。

B.2.9减水剂应符合JG/T223中标准型聚羧酸系高性能减水剂的规定，含固量不大于5%。

B.3试验步骤

B.3.1取代表性机制砂试样，置烘箱中在105℃±5℃条件下烘干至恒重，待冷却至室温时，将机制砂试样倒入按孔径大小从上到下组合的套筛（附75μm筛和筛底），用摇筛机筛10min，取75μm方孔筛以下筛底石粉试样累计270g，分两份备用，精确至0.1g。

B.3.2确定流动度比的胶砂配合比应符合表B.3.2的规定。

表B.3.2 胶砂配合比

胶砂种类	水泥∕g	石粉∕g	标准砂∕g	加水量∕mL	减水剂用量	流动度
对比胶砂	450	—	1350	180	胶砂流动度达到180±2mm时的减水剂用量X	180±2mm
试验胶砂	315	135	1350	180	与对比组相同	L

B.3.3按照D.1中对比胶砂组的胶砂配合比，通过调整减水剂的用量使对比胶砂的流动度达到180±2mm。

B.3.4按照D.1中试验胶砂组的胶砂配合比，测定试验胶砂的流动度。

B.4石粉的流动度比试验与计算

B.4.1石粉的流动度比按式（B.4.1）计算：

式中：

F_P——石粉的流动度比（%），精确至1%；

L——试验胶砂的流动度，单位为毫米（mm）；

L₀——对比胶砂的流动度，单位为毫米（mm）。

B.4.2石粉流动度比取两次试验结果的算术平均值，精确至1%。

附　录　C
（规范性附录）人工砂片状颗粒含量试验方法

C.1范围

本附录规定了人工砂片状颗粒含量的试验方法。

C.2仪器设备

C.2.1条形筛孔宽分别为0.8mm、1.6mm、3.2mm，孔长分别为15mm、15mm、20mm，分别检测1.18-2.36mm、2.36-4.75mm、4.75-9.50mm三个粒径范围的人工砂片状颗粒。

人工砂检测条形孔筛示意图见图C.2.1。

筛孔长为 15mm 宽为 0.8mm 间距为 1.5mm 筛子直径为 30cm

         图C.2.1 检测粒径1.18-2.36mm的人工砂片状颗粒的条形孔筛示意图

C.2.2电动摇筛机和细骨料颗粒级配试验筛。

C.2.3 天平，量程不小于2000g，感量不大于1g

C.3试验步骤

取烘干人工砂500g，筛除1.18mm以下砂样，将剩下的砂进行筛分，筛分成1.18-2.36mm、2.36-4.75mm、4.75-9.50mm三个粒径区的砂，然后分别放到条形孔宽为0.8mm、1.6mm和3.2mm的筛子中进行筛分，称取各筛筛下颗粒质量，并相加得到筛下颗粒总质量G。G除以砂样总质量500g所得百分比即为细骨料中片状颗粒含量。

C.4人工砂不规则颗粒含量计算

人工砂片状颗粒含量按式C.4计算，精确至1%：

   

式中： Q ──片状颗粒含量，%；

G──粒径1.18～9.5mm内，试样所含片状颗粒总质量，单位为克（g）。

 

附　录　D
（规范性附录）人工砂（不含石粉）需水量比试验

D.1范围

本附录规定了人工砂（不含石粉）需水量比试验的方法。

D.2仪器设备和材料

D.2.1 烘箱：温度控制范围为（105±5）℃。

D.2.2 天平：量程应不小于2000g，最小分度值应不大于1g。

D.2.3 搅拌机：符合GB/T 17671规定的行星式水泥胶砂搅拌机。

D.2.4 流动度跳桌：符合G B /T 2419的规定。

D.2.5 筛：规格为75μm、1.18mm方孔筛各一只。

D.2.6 容器：要求淘洗试样时，保持试样不溅出（深度大于250mm）。

D.2.7 搪瓷盘、毛刷等。

D.2.8 水泥：符合GB 8076混凝土外加剂检验专用基准水泥或符合GB 175规定的硅酸盐水泥。当有争议或仲裁检验时，应采用基准水泥。

D.2.9 砂：符合GB/T 17671规定的连续级配标准砂。

D.2.10 水：自来水。

D.3试验步骤

D.3.1人工砂（不含石粉）制备

a）将代表性人工砂试样倒入淘洗容器中，注入清水，使水面高于试样面约150mm，充分搅拌均匀后，用手在水中淘洗试样，把浑水缓缓倒入1.18mm和75μm的套筛上（1.18mm筛放在75μm筛上面），滤去小于75μm的石粉。

注：试验前筛子的两面应先用水润湿，在整个过程中应小心防止砂粒流失。

b）向容器中注入清水，重复上述操作，直至容器内的水目测清澈为止。

c）再用水淋洗剩余在筛上的砂粒，并将75μm筛放在水中（使水面略高出筛中砂粒的上表面）来回摇动，以充分洗掉小于75μm的石粉，然后将两只筛的筛余颗粒和清洗容器中已经洗净的试样一并倒入搪瓷盘，放在干燥箱中于105℃±5℃下烘干恒量，待冷却至室温后将人工砂（不含石粉）充分混合均匀，累计取2700g，分两份备用，精确至0.1g。

D.3.2胶砂配合比应符合表D.3.2的规定。

表D.3.2人工砂（不含石粉）需水量比试验配合比

D.3.3对比胶砂和试验胶砂分别按GB/T 17671的规定进行搅拌。

D.3.4搅拌后的对比胶砂和试验胶砂分别按GB/T 2419测定流动度。当试验胶砂流动度达到对比胶砂流动度（Y）的±2mm时，记录此时的加水量（M_w）；当试验胶砂流动度超出对比胶砂流动度（Y）的±2mm时，重新调整加水量，直至试验胶砂流动度达到对比胶砂流动度（Y）的±2mm为止。

D.4结果计算

D.4.1人工砂（不含石粉）需水量比应按式D.4.1计算：

X=                          (D.4.1)

式中：X——人工砂（不含石粉）需水量比（%），精确至1%；

M_w——试验胶砂流动度达到对比胶砂流动度（Y）的±2mm时的加水量，单位为克（g）。

225——对比胶砂的加水量，单位为克（g）。

D.4.2人工砂（不含石粉）需水量比取两次试验结果的算术平均值，精确至1%。

 

附　录　E
（规范性附录）人工砂（含石粉）需水量比试验

E.1范围

本附录规定了人工砂（含石粉）需水量比试验的方法。

E.2仪器设备和材料

E.2.1 烘箱：温度控制范围为（105±5）℃。

E.2.2 天平：量程应不小于2000g，最小分度值应不大于1g。

E.2.3 搅拌机：符合GB/T 17671规定的行星式水泥胶砂搅拌机。

E.2.4 流动度跳桌：符合GB /T 2419的规定。

E.2.5 水泥：符合GB 8076混凝土外加剂检验专用基准水泥或符合GB 175规定的硅酸盐水泥。当有争议或仲裁检验时，应采用基准水泥。

E.2.6 砂：符合GB/T 17671规定的连续级配标准砂。

E.2.7 水：自来水。

E.3试验步骤

E.3.1取人工砂试样置烘箱中在105℃±5℃条件下烘干至恒重，待冷却至室温后将人工砂（含石粉）充分混合均匀，累计取2700g，分两份备用。

E.3.2胶砂配合比应符合表E.3.2的规定。

表E.3.2人工砂（含石粉）需水量比试验配合比

E.3.3对比胶砂和试验胶砂分别按GB/T 17671的规定进行搅拌。

E.3.4搅拌后的对比胶砂和试验胶砂分别按GB/T 2419测定流动度。当试验胶砂流动度达到对比胶砂流动度（Y）的±2mm时，记录此时的加水量（M_w）；当试验胶砂流动度超出对比胶砂流动度（Y）的±2mm时，重新调整加水量，直至试验胶砂流动度达到对比胶砂流动度（Y）的±2mm为止。

E.4结果计算

E.4.1人工砂（含石粉）需水量比应按式E.4.1计算：

式中：X_P——人工砂（含石粉）需水量比（%），精确至1%；

M_w——试验胶砂流动度达到对比胶砂流动度（Y）的±2mm时的加水量，单位为克（g）。

225——对比胶砂的加水量，单位为克（g）。

E.4.2人工砂（含石粉）需水量比取两次试验结果的算术平均值，精确至1%。

附　录　F
（规范性附录）粗骨料不规则颗粒含量试验方法

F.1范围

本附录规定了粗骨料不规则颗粒含量的试验方法。

F.2仪器设备

F.2.1条形筛孔宽分别为3.6mm、6.4mm、8.8mm、11.4mm、14.5mm，孔长分别为30mm、40mm、40mm、50mm、50mm，分别检测4.75-9.5mm、9.5-16.0mm、16.0-19.0mm、19.0-26.5mm、26.5-31.5mm 五个粒径范围的粗骨料不规则颗粒。

粗骨料检测条形孔筛示意图见图F.2.1。

筛孔长为 40mm 宽为 6.4mm 间距为 3mm 筛子直径为 30cm

            图F.2.1 检测粒径9.5-16mm的粗骨料不规则颗粒的条形孔筛示意图

F.2.2电动摇筛机和粗骨料颗粒级配试验筛。

F.2.3 天平，量程不小于2000g，感量不大于1g。

F.3试验步骤

F.3.1取烘干后的粗骨料2000g，将试样按五个粒径区4.75-9.5mm、9.5-16.0mm、16.0-19mm、19-26.5mm和26.5-31.5mm进行筛分。

F.3.2将粒径区4.75-9.5mm、9.5-16.0mm、16.0-19.0mm、19-26.5mm、26.5-31.5mm 的粗骨料分别放入宽为3.6mm、6.4mm、8.8mm、11.4mm、14.5mm 的筛子分别进行筛分，各筛筛下颗粒合并后称质量，得到不规则颗粒的总质量G。

F.4粗骨料不规则颗粒含量计算

不规则颗粒含量按式F.4计算，精确至1%：

  

式中：Qb ——不规则颗粒含量，%；

G——不规则颗粒总质量，单位为克（g）。